El ranking, elaborado por el Cybermetrics Lab del CSIC y publicado en abril de 2026, sitúa a seis investigadoras del instituto en el top 2.500 de las mejores científicas españolas o afiliadas a instituciones españolas, medidas por sus indicadores bibliométricos en Google Scholar y OpenAlex.

Seis investigadoras del Instituto IMDEA Energía han sido reconocidas en el Ranking de Mujeres Investigadoras Españolas y en España, edición GS-ORCID OpenAlex de abril de 2026, elaborado por el Cybermetrics Lab (IPP-CSIC). El listado incluye los 11.000 perfiles con mejores indicadores métricos —índice h y número de citas— entre mujeres investigadoras con identificador ORCID y Google Scholar, considerando tanto las españolas que investigan en el extranjero como las investigadoras internacionales con afiliación a instituciones españolas.

Entre las investigadoras de IMDEA Energía incluidas en esta clasificación se encuentran Patricia Horcajada, responsable de la Unidad de Materiales Porosos Avanzados; Rebeca Marcilla, responsable del área de Procesos Electroquímicos; Elia Tomás Pejó y Cristina González Fernández, Responsable e Investigadora Senior Asociada de la Unidad de Procesos Biotecnológicos, Patricia Pizarro, Investigadora Senior Asociada de la Unidad de Procesos Termoquímicos y Marta Liras, Investigadora Senior del grupo de Procesos Fotoactivados del Instituto.

La presencia de estas investigadoras en la clasificación pone de relieve la contribución de IMDEA Energía a la generación de conocimiento de alto impacto y su papel en el impulso del liderazgo femenino en la ciencia.

La Dra. Patricia Horcajada, responsable de la Unidad de Materiales Porosos Avanzados de IMDEA Energía, ha sido distinguida con el Premio a la Excelencia Investigadora en la edición 2026 de los Premios de la Real Sociedad Española de Química (RSEQ).Este reconocimiento pone en valor la trayectoria científica reciente de investigadores con contribuciones destacadas en el ámbito de la química.

Horcajada posee una formación científica multidisciplinar. Licenciada en Farmacia (2001) y Doctorada en Ciencia de los Materiales (2005) por la Universidad Complutense de Madrid, en 2005 se incorporó al Institut Lavoisier (Francia), primero como investigadora postdoctoral y luego como investigadora del CNRS en el año 2007. Desde 2016, es Investigadora Senior y Jefa de la Unidad de Materiales Porosos Avanzados en IMDEA Energía. Su actividad investigadora se centra en el desarrollo de nuevos materiales multifuncionales (MOFs, perovskitas, composites, etc.) y su aplicación en áreas como la energía, el medio ambiente o la salud.

A lo largo de su carrera ha recibido numerosos reconocimientos, entre los que destacan el Premio “Doctora de Alcalá” (2023), la Medalla de Plata de la International Association of Advanced Materials (2023), el Premio “Mujer Tecnóloga” de la Universidad de Deusto (2024), el Premio al Joven Talento Femenino de la Real Academia de Ciencias (2022), el reconocimiento a Jóvenes Investigadores Líderes de Grupo de la RSEQ (2020), el Leonardo Award (2017), el Premio de Investigación Miguel Catalán de la Comunidad de Madrid (2016) o el premio de Excelencia Científica del CNRS-Francia (2011-14).

Asimismo, figura entre el 2% de los investigadores más influyentes del mundo, según la clasificación elaborada por la Universidad de Stanford.

Investigadoras de IMDEA Energía, la Universitat de València y la Universidad de Valladolid han demostrado que el control de pH en los biorreactores es clave para decidir qué productos se obtienen al fermentar residuos de frutas y verduras. Esta investigación publicada en la revista Biomass and Bioenergy, supone un paso clave hacia el aprovechamiento de los excedentes agrícolas, reforzando el papel de los procesos biológicos en la transición hacia una economía circular.

Las investigadoras trabajaron con excedentes agrícolas que, lejos de ser tratados como un residuo, el equipo los utilizó como un recurso del que obtener valiosos compuestos tras someterlos a una fermentación anaerobia con un consorcio microbiano abierto. En este proceso biológico los microorganismos convirtieron de forma muy eficiente la materia orgánica del residuo en ácidos grasos de cadena corta, compuestos clave en la fabricación de bioplásticos, aditivos alimentarios y combustibles de nueva generación.

La novedad del estudio reside en el uso de pequeñas variaciones del pH para reorientar las rutas fermentativas. Este cambio permitió alterar el proceso para generar etanol e hidrógeno, dos compuestos con un alto potencial como combustibles y materias primas para la industria química verde. Los resultados demuestran que el pH actúa como una herramienta precisa para moldear la comunidad microbiana del reactor, y orientar la fermentación hacia los productos de mayor interés en cada contexto.

Este hallazgo sienta las bases para el desarrollo de biorrefinerías flexibles capaces de valorizar excedentes agrícolas, avanzando hacia una industria química más sostenible y una gestión de residuos alineada con los principios de la economía circular.

Investigadores de IMDEA Energía han desarrollado una tecnología que permite transformar los residuos plásticos procedentes de vehículos fuera de uso en productos útiles para la industria. Estos plásticos, difíciles de reciclar por su complejidad y por contener aditivos problemáticos como el cloro, suelen acabar en vertederos o incineradoras.

El estudio, liderado por la Unidad de Procesos Termoquímicos del Instituto, demuestra que mediante un proceso de hidropirólisis catalítica es posible valorizar materias residuales del sector automovilístico y generar aceites ricos en hidrocarburos aromáticos con bajo contenido en halógenos, aptos para su integración como materia prima en refinerías y en la industria química.

Uno de los principales avances del estudio es la reducción significativa del contenido de cloro en los productos obtenidos mediante el uso de catalizadores avanzados basados en zeolitas. En particular, mediante la combinación de dos metales, paladio y hierro, se logra un efecto sinérgico: el paladio favorece la activación del hidrógeno y la eliminación de compuestos halogenados, mientras que el hierro contribuye a la captura del cloro en formas estables.

Como resultado, además de mejorar la calidad del producto final, esta tecnología permite recuperar el carbono contenido en residuos plásticos complejos y reintegrarlo en cadenas de valor industriales, contribuyendo así a la transición hacia una economía circular.

Este trabajo se ha desarrollado en el marco del proyecto CIRPLACAR (TED2021-130820B-C22), financiado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades y la Unión Europea a través del programa NextGenerationEU.

On 7 April, Adrián Lago will publicly defend his doctoral thesis, developed at the Thermochemical Processes Unit and Biotechnological Processes Unit of IMDEA Energy.

The defence will take place at Rey Juan Carlos University.

¿Sabías que la ropa que usamos nos la ponemos, de media, solo siete veces antes de desecharla? La industria textil es uno de los sectores con mayor impacto ambiental: genera alrededor del 10 % de las emisiones globales de CO₂, más que todos los vuelos transatlánticos juntos, y consume enormes cantidades de agua. Fabricar una camiseta de algodón requiere unos 2 700 litros, el equivalente al agua que bebe una persona en dos años y medio.

En los últimos años, estos problemas se han agravado con el fenómeno de la moda rápida o fast fashion, un modelo basado en producir grandes cantidades de ropa barata a gran velocidad, siguiendo tendencias casi inmediatas. Compramos más prendas, más baratas y con mayor frecuencia, pero a costa de un impacto ambiental creciente.

Reciclar más textiles sería parte de la solución, pero no es sencillo. En España, cada persona genera unos 20 kg de residuos textiles al año y solo se recicla el 1 %. El resto acaba en vertederos, formando auténticas montañas de ropa.

¿Cómo se recicla la ropa que desechamos?

La opción más extendida es el reciclado mecánico, que tritura y desfibra las prendas para obtener nuevas fibras. Sin embargo, este proceso las acorta y debilita, reduciendo su calidad y limitando su uso para fabricar ropa nueva. Además, es poco eficaz con tejidos mezclados, muy comunes hoy en día.

El reciclaje químico permite descomponer los tejidos hasta sus moléculas básicas para reconstruir las fibras originales; es como desmontar un puzle pieza a pieza y volver a montarlo. Así se recuperan materiales similares a los iniciales. Este método está más desarrollado para fibras sintéticas como el poliéster, utilizando disolventes, temperatura y presión para romper sus cadenas y obtener los componentes de partida, que luego se purifican y transforman en nuevas fibras. Aunque es prometedor, su impacto ambiental y sus limitaciones con tejidos mixtos o fibras naturales impiden que sea una solución universal.

En este contexto, la pirólisis surge como alternativa con gran potencial, ya que permite tratar prendas de tejidos complejos sin separar previamente las fibras.

Cómo convertir los tejidos en combustibles

El proceso consiste en calentar el residuo textil a altas temperaturas en ausencia de oxígeno. En lugar de quemarse, el material se descompone en tres fracciones: un gas, un sólido y un líquido.

El gas puede utilizarse como combustible para aportar el calor que requiere el propio proceso. El sólido carbonoso tiene múltiples aplicaciones: como combustible sólido, mejorador del suelo o material filtrante para eliminar contaminantes en corrientes líquidas o gaseosas. Y el líquido, conocido como aceite pirolítico, es una mezcla compleja de compuestos orgánicos cuya composición depende del tejido original y que puede revalorizarse para obtener combustibles o productos químicos.

En la Unidad de Procesos Termoquímicos de IMDEA Energía trabajamos desde hace años en la pirólisis de distintos residuos –orgánicos, agrícolas, forestales, plásticos o neumáticos– con el objetivo de producir aceites transformables en combustibles líquidos o compuestos similares a los derivados del petróleo.

No obstante, el aceite pirolítico es muy complejo. Contiene numerosos compuestos y, a diferencia del crudo de petróleo, presenta cantidades significativas de oxígeno, nitrógeno, cloro o azufre. Estos elementos dificultan su uso directo como combustible y su integración en procesos industriales.

Para superar esta limitación, el proyecto HYPY-CAT explora una solución innovadora: la hidropirólisis catalítica a baja presión. Este proceso realiza la pirólisis en presencia de hidrógeno, que ayuda a eliminar elementos indeseados y mejora la calidad del aceite obtenido. Y al hacerlo a baja presión, reduce los costes de operación.

Nuevos catalizadores

Un elemento clave es el catalizador, que facilita la ruptura de las largas cadenas de los polímeros y favorece la eliminación de compuestos no deseados. En el proyecto se proponen un tipo especial de zeolitas. Se trata de sólidos porosos, similares a esponjas con pequeños canales por los que deben entrar las moléculas para reaccionar.

Las zeolitas son excelentes catalizadores, pero sus poros suelen ser tan pequeños que muchas moléculas procedentes de los residuos textiles no pueden acceder por su gran tamaño. Pensemos en un camión o un autobús intentando pasar por una calle muy estrecha. Nuestra propuesta consiste en crear “avenidas”, es decir, poros de mayor tamaño que permitan el acceso de moléculas voluminosas. Una vez dentro, pueden transformarse en otras más pequeñas capaces de penetrar en los poros más estrechos y completar las reacciones deseadas.

Con esta iniciativa, abrimos una nueva vía para reciclar residuos textiles, reducir su impacto ambiental y convertirlos en recursos útiles para la industria, avanzando hacia una verdadera economía circular en el sector textil.

En The Conversation

Aunque el 70 % de la Tierra está cubierta por agua, solo un 2,5 % es dulce. Este dato, sumado al aumento sistemático de la población en nuestro planeta, plantea hoy en día un grave problema de escasez de agua. Por estas razones, la contaminación de este preciado recurso se ha convertido en una preocupación global para el ser humano y, con ella, la búsqueda de soluciones para eliminarla.

Productos indeseados de la desinfección del agua

Para garantizar la potabilidad, el agua debe someterse a procesos de desinfección. El método más extendido consiste en la utilización de compuestos clorados (como el dióxido de cloro) con el fin de oxidar la materia orgánica y desactivar microorganismos patógenos, como virus, bacterias, así como otros contaminantes. Como resultado de este proceso se eliminan hasta un 99,99 % de los virus y bacterias.

Sin embargo, la cloración tiene, entre sus efectos no deseados, la generación de subproductos (como los cloritos y cloratos) que pueden afectar negativamente a la salud. Algunos estudios han relacionado la presencia de estos subproductos de desinfección en el agua potable con enfermedades crónicas y desórdenes hormonales.

Por este motivo, la Comisión Europea, en su Directiva 2020/2184, estableció un límite permitido de 0,25 mg/L para cloritos y cloratos en agua potable de uso humano.

¿Cómo podemos eliminar estos compuestos?

La adsorción es el proceso más extendido para eliminar contaminantes del agua. Para ello, se suelen utilizar carbones activos, materiales porosos que tienen una alta capacidad para adsorber contaminantes. Sin embargo, estos materiales son poco eficientes para eliminar cloritos y cloratos.

Para afrontar esta problemática, investigadores de la Fundación IMDEA Energía, en colaboración con la compañía de gestión integral del agua Canal de Isabel II, hemos desarrollado varias alternativas novedosas que han sido probadas en las instalaciones del Canal de Isabel II.

Entre los resultados más destacados, hemos conseguido duplicar la capacidad de un carbón activo para adsorber cloritos y cloratos, modificando su superficie mediante un tratamiento químico, en comparación con los carbones utilizados actualmente. Además, mediante un sencillo proceso de regeneración (utilizando una disolución de sal común) el carbón activo mantiene su capacidad de eliminación para estos contaminantes después de cuatro ciclos de 160 horas cada uno de ellos.

Asimismo, esta tecnología se ha validado también en un piloto, con la preparación del material mediante un proceso eficiente, sostenible y económicamente viable. Posteriormente, se implementó en una planta piloto localizada en una estación de tratamiento de agua potable de Canal de Isabel II, trabajando durante hasta 93 días y llegando a tratar un total de 1 245 m³ de agua, aproximándose a las condiciones reales de operación, lo que demuestra su gran potencial a escala industrial.

Materiales innovadores

En paralelo, hemos investigado materiales más innovadores, como las redes metal-orgánicas (MOF, por sus siglas en inglés, de Metal-Organic Frameworks), reconocidos recientemente por su potencial con el Premio Nobel de Química 2025. Estos materiales están formados por nodos metálicos unidos mediante ligandos orgánicos que forman una red cristalina y que presentan unas propiedades excepcionales asociadas con altas capacidades de adsorción.

Entre los MOFs que hemos estudiado destaca un material basado en hierro que ha demostrado una gran eficacia para eliminar cloritos y cloratos (100 % de cloritos y 41 % de cloratos). Estos resultados abren nuevas posibilidades para el uso de este tipo de materiales en futuras plantas de tratamiento de aguas, contribuyendo a mejorar la calidad del agua de consumo.

Los resultados de estas investigaciones son muy alentadores y dejan claro que la apuesta por el desarrollo de nuevos materiales porosos para la eliminación de contaminantes en el agua es una alternativa real y eficaz para mejorar la calidad del agua potable.